Beim vollautonomen Cybercab geht Tesla in der Fertigung neue Wege: Das Fahrzeug kommt komplett ohne eine traditionelle Lackiererei aus. Dieser Schritt reduziert die Werkskosten, den Flächenbedarf und die Komplexität in der Produktion erheblich. Lars Moravy, Vice President of Vehicle Engineering bei Tesla, erläuterte diese Entscheidung am Standort Giga Texas.
Der Bau einer konventionellen Lackierstraße verursacht gewöhnlich Kosten von mehreren hundert Millionen Dollar sowie einen Arbeitsaufwand von rund einer Million Mannstunden. Tesla hinterfragte diese Notwendigkeit auf Basis materialwissenschaftlicher Erkenntnisse. Die im Cybercab verwendeten Aluminiumlegierungen für die vorderen und hinteren Gusssegmente oxidieren nicht und verlieren im Laufe der Zeit nicht an Festigkeit. Eine Korrosionsschutzbeschichtung entfällt an diesen Bauteilen daher vollständig. Lediglich die Seitenmodule aus warmumgeformtem Borstahl erhalten eine Anti-Korrosions-Tauchbeschichtung (E-Coat).
Die Einfärbung der Außenhaut übernimmt die Kunststoffabteilung über das Verfahren des Reaktionsspritzgießens (Reaction Injection Molding, RIM). Dabei wird das Farbpigment direkt vor der Injektion in das Polyurethanharz gemischt. Die Karosserieteile treten somit bereits vollständig durchgefärbt und mit einer Class-A-Oberfläche aus der Form hervor. Neben der Vermeidung typischer Spritzlackfehler wie Orangenhaut hat dies den Vorteil, dass flache Kratzer keine andersfarbige Grundierung freilegen.
Durch den Entfall der Lackiererei und die modulare Montage („Unboxed“-Prozess) sinkt der Flächenbedarf der Fabrik pro Fahrzeug um etwa 50 Prozent. Die Endmontage benötigt lediglich rund 25 automatisierte Stationen bei einem Automatisierungsgrad von etwa 78 Prozent. Zudem werden flüchtige organische Verbindungen (VOC-Emissionen) eliminiert und der Farbgebungsprozess von mehreren Stunden auf wenige Minuten verkürzt.
Was haltet ihr von Teslas Ansatz, auf eine traditionelle Lackiererei zu verzichten?