Tesla optimiert die Produktionsprozesse für den elektrischen Lastwagen "Semi" durch eine weitgehend automatisierte Liefer- und Fertigungskette. Im Mittelpunkt dieser Strategie steht der Übergang von den bisherigen 2170-Batteriezellen zu den intern gefertigten 4680-Zellen, die in der Gigafactory Texas in Austin produziert werden. Durch diesen Wechsel wird das Gewicht der Batterie reduziert, während die Reichweite des Fahrzeugs stabil bleibt.
Die logistische Kette sieht vor, dass die Batteriezellen per Trailer von Texas zur neuen, rund 170.000 Quadratmeter großen Semi-Fabrik in Sparks, Nevada, transportiert werden. Dort hat sich Tesla das Ziel gesetzt, den Entladeprozess und die Zuführung zur Montagelinie vollständig zu automatisieren. Nach Angaben von Lars Moravy (VP of Vehicle Engineering) und Dan Priestley (Leiter des Semi-Programms) soll der gesamte Prozess von der Ankunft des Trailers bis zum fertigen Fahrzeug ohne manuelles Eingreifen ("Zero Human Touch Point") ablaufen.
Neben der automatisierten Zellhandhabung implementiert Tesla in Nevada weitere technologische Neuerungen. Dazu gehören eine elektrische Einschienenbahn für den Transport der Fahrzeugrahmen sowie der Einsatz von Pulverbeschichtung anstelle herkömmlicher Lackierverfahren. Der Semi teilt zudem technische Komponenten wie den Stator mit dem Cybertruck, was die Synergien zwischen den verschiedenen Fahrzeugreihen erhöht.
Die Serienproduktion im neuen Werk in Nevada, das für eine jährliche Kapazität von 50.000 Einheiten ausgelegt ist, soll schrittweise hochgefahren werden, nachdem im April 2026 die ersten Fahrzeuge die Linie verlassen haben. Zu den ersten gewerblichen Kunden gehören Unternehmen wie PepsiCo, DHL und U.S. Foods. Ob der angestrebte Automatisierungsgrad in der Praxis fehlerfrei erreicht wird, wird sich in den kommenden Monaten der Produktionsskalierung zeigen.
Wie beurteilt ihr den Ansatz, die Logistik und Montage der Batteriezellen komplett ohne menschliche Berührungspunkte zu gestalten?
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